Chancadores mineros e industriales

1. Qué es el chancado

El chancado es una operación de conminución que reduce el tamaño de roca mediante compresión, impacto o corte. Se usa en minería metálica y no metálica, canteras, áridos, cemento, carbón, reciclaje de hormigón y preparación de materias primas.

Variables de selección

• Granulometría y tamaño máximo de alimentación.
• Dureza, resistencia a compresión, abrasividad, humedad, arcillas y tendencia a atascarse.
• Toneladas por hora, disponibilidad requerida y variabilidad del mineral.
• Tamaño de producto, distribución granulométrica y forma de partícula.
• Espacio, fundaciones, accesos de mantenimiento, polvo, ruido y agua.
• Potencia, tensión, corriente de arranque, protecciones y energía auxiliar.
• Costo total de propiedad: energía, revestimientos, repuestos y detenciones.

Proceso completo: camión, chancador y correas

Así se conecta el chancado con el resto de la mina: la roca tronada se carga, se transporta en camión, se descarga en la tolva del chancador primario y sigue por correas hacia acopios y planta.

1. Carguío: pala o excavadora carga camiones de gran tonelaje.
2. Descarga: el camión retrocede a la tolva; un rompe-rocas rompe bolones que traban la boca.
3. Alimentación: el alimentador (placas o vibratorio) regula el flujo hacia el chancador.
4. Chancado primario: reduce la roca ROM; la descarga cae a una correa.
5. Transporte: correas, a veces de kilómetros, con detectores de metal e imanes.
6. Acopio y reclamo: el mineral se almacena y alimenta la planta con alimentadores.
7. Etapas siguientes: harneros, conos secundarios/terciarios y molienda en circuito cerrado.

Fotografías del proceso

Fotografías reales

Fotos de Wikimedia Commons (licencias libres, con enlace a cada autor). Si alguna no carga, pulsa su leyenda para abrirla en el sitio original.

Chile

Chancadores y plantas

Minería chilena: dónde hay chancado

Tabla orientativa; la configuración exacta de cada faena (modelos, potencias, líneas) debe verificarse en sus informes técnicos o reportes anuales vigentes.

Esquemas técnicos, simuladores y calculadora

Figuras vectoriales y simulaciones 2D interactivas: observa el movimiento nutante del giratorio y el mecanismo toggle de la mandíbula, y estima potencia y corriente.

Simuladores 2D

Calculadora de potencia y corriente (Tercera Ley de Bond)

Planos y esquemas ilustrados

Esquemas dibujados en la propia página (se ven sin conexión). Son didácticos y simplificados, no planos de fabricante.

2. Tipos principales de chancadores

Fotografías por tipo

2.1 Giratorio primario

Gran minería

Un eje con cabeza cónica gira excéntricamente dentro de una cámara revestida por cóncavos. La compresión ocurre de manera continua y permite grandes caudales.

Partes: carcasa superior e inferior, spider y buje, eje principal, manto, cóncavos, excéntrica, piñón/corona o transmisión equivalente, sistema hidráulico de posición, lubricación, sensores y motor.

2.2 Mandíbulas

Primario

La roca se comprime entre una mandíbula fija y otra móvil accionada por eje excéntrico y biela. Puede ser de simple o doble efecto; es robusto y relativamente sencillo.

Partes: bastidor, placas de mandíbula, eje excéntrico, rodamientos, volante(s), placa(s) de articulación, motor y transmisión.

2.3 Cono

Secundario / terciario

El manto sobre la cabeza móvil trabaja contra un cóncavo. La cámara, CSS (ajuste de lado cerrado), alimentación y velocidad condicionan el producto. Se utiliza en roca dura y abrasiva.

Partes: bastidor, cabeza y manto, bowl/cóncavo, excéntrica, transmisión, hidráulica, liberación de intriturables, lubricación y control de posición.

2.4 Impacto horizontal (HSI) y vertical (VSI)

Áridos / reciclaje

El HSI utiliza rotor y barras de impacto; el VSI acelera partículas contra yunques, placas o una cama de roca. Pueden mejorar la cubicidad y producir arena manufacturada, pero el desgaste puede ser alto en minerales muy abrasivos.

Partes: rotor, barras/mazas o puntas, cámara, placas de impacto, revestimientos, motor y protecciones.

2.5 Rodillos y sizers

Carbón / minerales blandos

Dos rodillos contrarrotantes o ejes dentados fragmentan el material. Algunos sizers trabajan bien con material húmedo o pegajoso y pueden limitar la generación de finos.

Partes: rodillos dentados/lisos, ejes, reductores, acoplamientos, rodamientos, bastidor, raspadores y protección de sobrecarga.

2.6 HPGR (rodillos de alta presión)

Conminución avanzada

Dos rodillos enfrentados comprimen una cama de partículas. Puede generar microfisuras y reducir la energía posterior en circuitos específicos. No sustituye automáticamente a un chancador convencional.

Partes: rodillos con superficie de desgaste, estructura rígida, cilindros hidráulicos, alimentación, accionamientos, lubricación y control de presión/velocidad.

2.7 Martillos

Materiales menos abrasivos

Un rotor golpea el material contra placas y rejillas. Es frecuente en caliza, yeso, carbón y ciertos procesos industriales. Humedad y abrasividad condicionan la selección.

Partes: rotor, eje, martillos, placas de impacto, rejilla, rodamientos y carcasa.

2.8 Móviles y semimóviles

ROM / construcción

Integran tolva, alimentador, chancador, estructura y correas; pueden usar orugas o estructura semimóvil. El accionamiento puede ser eléctrico, diésel-hidráulico o diésel-eléctrico según el diseño.

Retos: estabilidad, polvo, accesos, suministro eléctrico y logística de mantenimiento.

3. Chancador de mandíbula

Fotos de chancadores de mandíbula

Componentes principales

• Bastidor: estructura fundida, fabricada o combinada que resiste las cargas del ciclo de chancado.
• Mandíbula fija y móvil: portan placas dentadas o corrugadas reemplazables.
• Eje excéntrico y rodamientos: convierten la rotación del accionamiento en movimiento oscilante.
• Placa toggle / sistema de articulación: transmite esfuerzos y en algunos diseños actúa como elemento de protección frente a sobrecargas.
• Volantes, poleas y transmisión: almacenan energía cinética y transfieren potencia del motor.
• Ajuste de descarga: determina el CSS (closed-side setting, abertura en lado cerrado), que influye en el tamaño de producto.

Fabricación industrial: flujo paso a paso

1. Especificación y cálculo: definir capacidad, tamaño máximo de alimentación, CSS, dureza, abrasividad, cargas, vida de diseño y normas. Modelar con análisis estructural y de fatiga.
2. Diseño 3D y planos: desarrollar bastidor, alojamiento de rodamientos, articulaciones, protecciones, lubricación, puntos de izaje y accesos de mantenimiento. Verificar interferencias y montaje.
3. Fabricación del bastidor: según el modelo, producir piezas fundidas de acero o conjuntos soldados de placas estructurales. En piezas soldadas, preparar bordes, controlar secuencia y aporte térmico y aplicar inspección según procedimiento calificado.
4. Alivio de tensiones o tratamiento especificado: cuando lo exijan material y diseño, realizar el tratamiento con ciclo controlado y trazabilidad.
5. Mecanizado de precisión: fresar superficies de apoyo, mandrinar alojamientos coaxiales, mecanizar asientos, caras de unión y superficies de ajuste. Medir geometría y acabado según plano.
6. Producción de eje y excéntrica: seleccionar acero aleado apropiado, forjar o mecanizar según diseño, tratar térmicamente cuando corresponda y verificar dureza, concentricidad, rectitud y posibles defectos internos.
7. Placas de mandíbula: fabricar por fundición de acero al manganeso u otra aleación validada para el mineral. Controlar composición, tratamiento térmico, dureza y defectos de fundición.
8. Ensamblaje: instalar rodamientos, eje, excéntrica, toggle, volantes, placas y sistema de ajuste siguiendo secuencias, herramientas y pares del fabricante.
9. Pruebas de fábrica: inspección dimensional, ensayos no destructivos indicados, verificación de lubricación, giro sin carga, vibración, temperatura y protecciones.
10. Instalación en planta: comprobar fundación, nivelación, pernos de anclaje, alineación del accionamiento, tolva, alimentador y descarga a correa. Ejecutar puesta en marcha por personal competente.

Materiales habituales (según diseño)

El bastidor puede ser de acero fundido o acero estructural soldado; ejes y excéntricas suelen usar aceros de ingeniería tratados; las placas de mandíbula suelen usar acero al manganeso resistente al impacto y endurecible por deformación. Rodamientos, sellos, pernos, poleas y correas se seleccionan por carga, velocidad, contaminación y régimen de trabajo. No se deben sustituir grados de material sin aprobación de ingeniería.

Maquinaria y procesos de fábrica

Modelado CAD/CAE, corte por plasma o láser para placas apropiadas, oxicorte de piezas gruesas cuando corresponda, biselado, soldadura calificada, horno de tratamiento térmico, torno pesado, fresadora, mandrinadora, rectificadora, grúas puente, equipos de metrología, ultrasonido/partículas magnéticas según plan de inspección y banco de pruebas.

Ventajas, límites y usos

Es habitual como equipo primario cuando se busca una máquina robusta que admita bloques grandes. La capacidad real depende de la abertura, densidad aparente, forma de roca, alimentación y CSS. La descarga suele alimentar una correa mediante una tolva o chute; una parrilla o precribador puede retirar finos antes del equipo y reducir trabajo innecesario.

4. Chancadores giratorios y de cono

Fotos de giratorios y conos

Fabricación y montaje, a nivel industrial

1. Diseño de cámara: definir perfil de manto y cóncavo, rango de CSS, capacidad, distribución de alimentación, protección contra intriturables y estrategia de revestimientos.
2. Carcasa y bastidor: fabricar por fundición o construcción soldada validada, seguido de mecanizado de superficies de unión, alojamientos y referencias geométricas.
3. Eje principal y excéntrica: producir con acero de ingeniería especificado, tratamiento y ensayos conforme al diseño. Verificar ajustes y alineación con instrumentos calibrados.
4. Conjunto de accionamiento: montar motor, acoplamiento o transmisión, engranajes, sistema hidráulico y/o de lubricación según arquitectura. Confirmar alineación y limpieza interna.
5. Revestimientos: fundir y tratar manto y cóncavos con aleación resistente al desgaste; inspeccionar geometría, asiento y trazabilidad del lote.
6. Instrumentación: incorporar sensores de temperatura, presión, vibración, posición, nivel y detección de condiciones anormales cuando estén especificados.
7. Pruebas y puesta en servicio: revisar circulación de lubricante, presión, fugas, giro, interbloqueos, sistema de ajuste y funcionamiento sin carga antes de introducir roca gradualmente.

Materiales y maquinaria

Se usan aceros fundidos o soldados para bastidores; aceros aleados para ejes y engranajes; aleaciones de acero al manganeso y otras formulaciones para revestimientos. En conos de roca muy abrasiva pueden evaluarse aleaciones específicas según mineralogía. La fábrica requiere fundición de gran tamaño o proveedores especializados, hornos, mecanizado pesado, equipos de izaje, metrología y ensayos no destructivos.

Diferencias prácticas

• Giratorio: pensado para alto tonelaje y servicio primario continuo; requiere infraestructura importante y una alimentación bien diseñada.
• Cono: se emplea normalmente después del primario; su rendimiento depende mucho de mantener la cámara correctamente alimentada.
• Ambos: necesitan gestión de desgaste, lubricación, protección contra intriturables y procedimientos estrictos de bloqueo antes de intervenir.

5. Chancadores de impacto, martillos y VSI

Fotos de impactores

Impacto horizontal (HSI)

Un rotor con barras de impacto acelera el material contra placas de choque. Es común en caliza, áridos, demolición y reciclaje, y puede producir partículas de forma favorable. En mineral muy abrasivo, las barras y placas pueden desgastarse rápidamente, por lo que se debe evaluar costo por tonelada y disponibilidad de repuestos.

Proceso de fabricación típico

1. Diseñar carcasa, cámara, rotor, eje, soportes, placas de impacto y accesos para recambio.
2. Fabricar carcasa soldada o fundida; mecanizar apoyos y puntos de articulación; inspeccionar uniones críticas.
3. Fabricar y balancear dinámicamente el rotor como conjunto, con control de masa, concentricidad y velocidad de diseño.
4. Producir barras, martillos o placas de desgaste con aleaciones elegidas para el material procesado.
5. Montar rodamientos, accionamiento, resguardos, puertas enclavadas y sistema de ajuste de placas.
6. Realizar pruebas de giro, balanceo, vibración, enclavamientos y parada de emergencia antes de cargar material.

Impacto vertical (VSI)

El rotor acelera las partículas hacia un revestimiento de roca o yunques. Se utiliza a menudo para dar forma a áridos o producir arena manufacturada. En un circuito minero puede complementar otros chancadores para ajustar forma y tamaño, pero no es una solución universal para toda roca.

Chancador de martillos

Los martillos golpean el material y este puede pasar por una parrilla o rejilla de descarga. Resulta adecuado para ciertos materiales frágiles o de dureza moderada. La humedad, arcilla y abrasividad pueden causar pegado, obstrucción o desgaste elevado.

6. Rodillos, sizers y HPGR

No encontré una foto libre de HPGR/sizer; se muestra un esquema.

Chancadores de rodillos

Dos rodillos contrarrotantes toman el material por la abertura y lo comprimen. La separación controla el tamaño, junto con la granulometría de alimentación y las propiedades del material. Se aplican a carbón, caliza y materiales seleccionados cuando interesa limitar finos o controlar el producto.

Sizers de baja velocidad

Utilizan ejes con dientes que arrancan fragmentos de una corriente de material. Pueden tolerar bloques grandes y manejar algunos materiales húmedos o estratificados, pero la geometría de los dientes, la velocidad y el par deben corresponder al mineral y a la capacidad prevista.

HPGR: rodillos de molienda de alta presión

El material pasa entre dos rodillos, a menudo con superficies protegidas por studs o elementos resistentes al desgaste. Se comprime una cama de partículas, lo que genera microfisuras y reduce el tamaño. Su integración suele requerir tolva de alimentación, dosificación estable, control de nivel, transportadores, clasificación y recirculación de sobretamaño.

Fabricación típica de rodillos

1. Calcular par, fuerza de separación, flexión de ejes, fatiga, rigidez de bastidor y cargas de rodamientos.
2. Fabricar bastidor y alojamientos; mecanizar referencias y verificar paralelismo/alineación.
3. Producir ejes y cuerpos de rodillo mediante forja, fundición o construcción compuesta diseñada.
4. Aplicar tratamiento térmico y/o instalar superficies de desgaste según la especificación; verificar dureza y unión metalúrgica.
5. Montar rodamientos, reductores, motores, acoplamientos, tensores o sistema hidráulico de separación.
6. Comprobar giro, sincronización, separación, vibración, temperatura, protecciones y sistema de control.

La fabricación de rodillos HPGR es altamente especializada. No debe improvisarse la unión de studs, el ajuste de rodamientos, el dimensionamiento del bastidor ni la presión de trabajo: deben provenir del diseño del fabricante y de cálculos revisados.

3. Fabricación industrial paso a paso

Un chancador minero suele fabricarse por un OEM especializado, combinando fundición, forja, soldadura, mecanizado, tratamientos térmicos, montaje y ensayos. La secuencia cambia por modelo y componente; esta guía no es un plano de fabricación universal.

Revestimientos

Los mantos, cóncavos y placas de mandíbula suelen usar aceros al manganeso u otras aleaciones especificadas para impacto y abrasión. La química y tratamiento térmico deben seguir la especificación del fabricante.

Conjuntos mecánicos

Carcasas, bastidores, ejes, excéntricas y transmisiones se fabrican o compran con trazabilidad, se mecanizan e inspeccionan y luego se ensamblan con tolerancias controladas.

1. Definición de requisitos: mineral, tamaño máximo, t/h, granulometría, dureza, abrasividad, disponibilidad, ambiente, energía y criterios de aceptación.
2. Ingeniería y cálculos: geometría de cámara, cinemática, esfuerzos, fatiga, rigidez, rodamientos, transmisión, lubricación, hidráulica, accesos, guardas e interlocks.
3. Selección de materiales: acero estructural o fundido para bastidor; acero aleado tratado para ejes y engranajes; aleaciones resistentes al desgaste para revestimientos; bronces/aleaciones antifricción en apoyos donde corresponda; sellos, mangueras, cables y aislación apropiados al ambiente.
4. Fabricación de piezas: fundición, forja, corte térmico o mecánico, conformado, soldadura calificada o mecanizado desde pieza maciza, según el componente.
5. Tratamientos térmicos: temple, revenido, endurecimiento u otros procesos indicados por el diseño para lograr propiedades mecánicas y estabilidad dimensional.
6. Mecanizado de precisión: torneado, fresado, mandrinado, rectificado y taladrado en tornos CNC, fresadoras, mandrinadoras y centros de mecanizado. Controlar coaxialidad, concentricidad, planitud, rugosidad y tolerancias del plano.
7. Soldadura de estructuras: preparar juntas, aplicar WPS/PQR y soldadores calificados cuando aplique, controlar secuencia y aporte térmico; realizar inspección visual y END (UT, MT, PT o RT) según criticidad/especificación.
8. Inspección de materiales: certificados, composición, dureza, propiedades mecánicas, dimensiones, balanceo de rotores y END requeridos.
9. Montaje de subconjuntos: instalar ejes, excéntricas, bujes/rodamientos, engranajes, hidráulica, lubricación, sellos, sensores, motor y transmisión; verificar holguras, torque, alineación y limpieza según manual.
10. FAT de fábrica: revisar documentos, montaje, giro cuando sea posible, vibración, alarmas, sensores, lubricación, hidráulica, protecciones y lógica. Una prueba en vacío no demuestra por sí sola la capacidad con mineral.
11. Preservación y despacho: proteger superficies, sellar puertos, marcar centro de gravedad e izajes, embalar y entregar lista de bultos, certificados, manuales y planos de montaje.
12. Instalación en faena: revisar fundaciones, pernos, nivelación, grout cuando aplique, izaje, alineación, conexiones, guardas y protocolos antes de energizar.

Materiales por componente: qué verificar

8. Materiales, desgaste y selección metalúrgica

La dureza por sí sola no define el mejor material. Un material muy duro puede fracturarse si recibe impacto; uno tenaz puede desgastarse con rapidez en abrasión severa. La selección requiere mineralogía, pruebas de desgaste, historial operacional y análisis de costo por tonelada.

Variables que afectan el desgaste

• Contenido de cuarzo y minerales abrasivos.
• Resistencia y tamaño de las partículas, humedad y presencia de arcillas.
• Perfil de cámara, distribución de alimentación, CSS y tiempo de uso.
• Desalineación, pernos flojos, contaminación de lubricante y operación fuera de rango.
• Calidad de fundición, tratamiento térmico, geometría y ajuste del revestimiento.

4. Integración con harneros, correas y acopios

Interlocks y secuencia

• Antes del chancador, los equipos aguas abajo deben estar disponibles. La secuencia habitual de arranque comienza por la descarga y continúa hacia la alimentación.
• En una parada normal se corta la alimentación y se permite evacuar el material cuando el procedimiento lo indique; la lógica específica es la del OEM y el PLC de planta.
• Pull-cord, falla crítica de lubricación, guardas o protección eléctrica ejecutan la acción de la matriz causa-efecto. No se deben puentear.
• La capacidad del sistema está limitada por el cuello de botella: alimentador, harnero, correa, chute, acopio o equipo siguiente.

9. Cómo se complementa con correas, harneros y otros equipos

El chancador es solo un eslabón del circuito. La transferencia de material, la clasificación y el control de alimentación influyen directamente en capacidad, seguridad y desgaste.

Equipos que trabajan en conjunto

Secuencia funcional típica

1. La tolva recibe material de camiones, cargadores o un sistema minero.
2. El alimentador regula la carga y, si existe, la parrilla separa finos.
3. El chancador primario reduce los bloques a un tamaño transportable.
4. Una tolva de descarga y un chute conducen el producto a la correa, con protección contra impacto y polvo.
5. La correa transporta a un acopio o a un harnero; los sensores controlan velocidad, desalineamiento y atollo.
6. El harnero separa tamaños. El sobretamaño retorna al chancador secundario/terciario y el producto correcto sigue a molienda o a otra etapa.
7. El sistema de control coordina interbloqueos: normalmente se confirma que el equipo aguas abajo está disponible antes de arrancar el equipo aguas arriba.

5. Casos publicados en Chile

Los siguientes datos proceden de informes técnicos y páginas corporativas públicas. Las configuraciones pueden cambiar con proyectos, mantenimiento y planes de operación; las cifras históricas no son una afirmación de la configuración exacta de hoy.

5.1 Minera Escondida — BHP

El informe técnico público de Escondida enumera cinco sistemas de chancado primario para diferentes áreas/destinos, incluidos equipos Fuller y Allis-Chalmers. La tabla describe tamaños de 54×74, 60×89 y 60×113 pulgadas, con capacidades publicadas entre 4.500 y 9.330 t/h y potencia indicada de 1.000 HP por unidad en esa tabla de referencia. Son especificaciones del informe, no una garantía de condición actual.

El objetivo del primario es reducir el ROM para transportarlo por correas a acopios y plantas concentradoras. En el circuito de sulfuros, aguas abajo se encuentran molienda SAG y de bolas; los pebble crushers reducen el sobre tamaño crítico descargado por los SAG y retornan material al circuito. Un chancador de pebbles no reemplaza al primario.

Para el proceso de óxidos, un informe técnico enumera dos conos secundarios MP-1000 de 1.000 HP con capacidad reportada de 1.523 t/h cada uno y tres terciarios MP-1000 de 1.000 HP con capacidad de 551 t/h cada uno, junto con harneros y tambores de aglomeración. Son datos documentales históricos de referencia.

BHP — Escondida · Informe técnico de Escondida (PDF) · Proyecto nueva concentradora, 2026

5.2 Mantos Blancos — Capstone Copper

El informe técnico NI 43-101 de Mantos Blancos describe chancadores giratorios de 42×65 pulgadas en el sistema primario, asociado a líneas con capacidad de manejo del orden de 5,5 Mt/año por línea en el diseño descrito. Para la Línea 1, el informe detalla un harnero primario de 8×20 pies y tres decks; chancado secundario Symons de 7 pies en circuito abierto; cuatro harneros terciarios de 8×20 pies; y dos conos Hydrocone CH870 EF incorporados para la etapa terciaria.

Capstone informa que el proyecto de desbottlenecking completado a fines de 2021 amplió la concentradora para procesar principalmente sulfuros a 7,3 Mt/año, aproximadamente 20.000 t/día. Documentos corporativos recientes describen dos plantas/líneas de chancado y dos líneas de molienda. Para diseño, repuestos o intervención debe utilizarse la revisión vigente del informe y los documentos OEM de la línea específica.

Capstone Copper — Mantos Blancos · Informe técnico Mantos Blancos, enero 2022 · Annual Information Form 2025

5.3 Otros usos en Chile

• Canteras y áridos: trenes móviles de mandíbula, cono, harnero y correas para bases granulares, gravilla y arena manufacturada.
• Minería subterránea: mandíbulas, giratorios compactos o sizers según método de explotación, espacio y granulometría requerida.
• Hierro, caliza y minerales industriales: selección según dureza y abrasividad; pueden utilizarse giratorios, mandíbulas, conos, rodillos o impactores.

6. Potencia, tensión, corriente, generadores y consumo

Los grandes chancadores mineros suelen usar motores eléctricos industriales alimentados desde subestaciones de la faena. La tensión, corriente nominal, método de arranque y protección se obtienen de la placa, planos unilineales y estudio eléctrico aprobado; no existe una cifra universal para todos los chancadores.

Estimación de corriente trifásica

¿Se utilizan generadores diésel?

En una gran mina, los chancadores primarios y correas principales normalmente se conectan a la red de la faena mediante subestaciones; no suele ser práctico alimentarlos permanentemente desde un generador diésel aislado. Los grupos electrógenos se emplean para respaldo de cargas críticas, construcción, campamentos, equipos móviles o ubicaciones remotas. Un generador de respaldo no necesariamente puede arrancar un chancador grande.

• Para estimar un generador hay que conocer kW, kVA, factor de potencia, cargas simultáneas, secuencia de arranque, transitorios, respuesta de tensión/frecuencia, altitud, temperatura, combustible y armónicos.
• No basta sumar HP nominales: la corriente de arranque y la caída de tensión pueden ser el factor limitante.
• En equipos móviles diésel-eléctricos, el motor diésel puede accionar un alternador que alimenta motores eléctricos; no es equivalente a conectar cualquier chancador a un grupo convencional.

Consumo energético

La energía es potencia media real multiplicada por tiempo. Una carga que promedia 600 kW durante 20 horas consume 12.000 kWh (12 MWh); esto es solo un ejemplo matemático, no el consumo de una faena específica.

7. Encendido, operación y detención

Secuencia explicativa de alto nivel: el procedimiento oficial del fabricante, PLC y faena siempre prevalece.

Antes del arranque

1. Permiso y coordinación: confirmar autorización, zona despejada, comunicación y ausencia de personal interviniendo el equipo.
2. Inspección visual: revisar guardas, accesos, herramientas retiradas, tolvas/chutes, derrames y condiciones anormales.
3. Lubricación e hidráulica: confirmar nivel, presión, temperatura, flujo y ausencia de fugas según límites OEM.
4. Equipos aguas abajo: verificar correas, harneros, colectores y receptores disponibles; arrancar en secuencia automatizada, habitualmente de descarga hacia alimentación.
5. Permisivos: revisar protecciones, E-stop, comunicación y alarmas bloqueantes. Nunca puentear seguridades.
6. Arranque controlado: seguir manual OEM; revisar corriente, vibración, ruido, temperatura y presión antes de aumentar alimentación.
7. Incrementar tonelaje: llevar gradualmente a consigna aprobada y observar nivel de cámara, potencia, t/h, granulometría y correas.

Detención normal

1. Cortar alimentación: evitar que siga entrando mineral a una cámara que se detendrá.
2. Evacuar material: dejar que el circuito transporte material remanente cuando el procedimiento lo indique.
3. Detener secuencialmente: usar la lógica del PLC/OEM, sin improvisar la secuencia.
4. Registrar: causa, hora, alarmas, tonelaje remanente y trabajos requeridos.

Detención de emergencia

Ante riesgo a personas, vibración severa, incendio, daño mecánico o pérdida crítica de lubricación, actuar según procedimiento de emergencia. El equipo puede quedar con material atrapado y energía almacenada; no reiniciar sin investigar la causa, inspeccionar y autorizar.

8. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

Variables de diagnóstico

KPIs

10. Cómo seleccionar y dimensionar correctamente

La selección preliminar compara alternativas; el dimensionamiento final requiere pruebas de material, curvas del fabricante y diseño de proceso.

Conceptos clave

• CSS: abertura en el lado cerrado de la cámara; afecta tamaño de producto y capacidad.
• Relación de reducción: relación orientativa entre tamaño de alimentación y producto; depende de cómo se midan los tamaños.
• Capacidad nominal: no debe confundirse con capacidad garantizada bajo cualquier material.
• Disponibilidad: considera mantenimiento, atascos, cambio de revestimientos y suministro de repuestos.
• Costo por tonelada: suma energía, desgaste, mano de obra, detenciones y costos de capital.

9. Planos esquemáticos didácticos

Estos dibujos son conceptuales, no están a escala ni sirven para fabricar, montar o intervenir equipos. Para ello se necesitan planos OEM del modelo exacto y planos de fundación aprobados.

9.1 Sección conceptual de un giratorio

La arquitectura real puede incluir spider, excéntrica, Hydroset, engranajes, lubricación, sensores y protecciones no representados aquí.

9.2 Sección conceptual de mandíbula

9.3 Circuito cerrado con recirculación

10. Seguridad operacional

• Aplicar bloqueo/etiquetado y verificar energía cero antes de intervenir.
• Respetar zonas de exclusión, guardas, pasarelas, barandas, puntos de izaje y cargas admisibles.
• No desatollar manualmente tolvas/cámaras sin procedimiento específico, equipos adecuados y control de caída de roca.
• Controlar polvo respirable, ruido, vibración, tránsito de equipos móviles y atrapamiento.
• Solo personal autorizado debe intervenir sistemas eléctricos, protecciones, izaje y mantenimiento especializado.
• Tras una parada de protección, identificar y corregir la causa antes de restablecer. Nunca puentear interlocks para recuperar producción.

14. Glosario breve

11. Fuentes técnicas y referencias

• BHP — Escondida, ficha corporativa.
• BHP, 17-03-2026 — proyecto de nueva concentradora.
• Minera Escondida — informe técnico público con datos de chancadores y correas.
• Capstone Copper — Mantos Blancos.
• Mantos Blancos Technical Report, enero 2022 (NI 43-101).
• Capstone Copper — Annual Information Form 2025.
• Metso — Crushing and Screening Handbook.
• thyssenkrupp — tipos y aplicaciones de chancadores.

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